“在高质量发展的航道上，只有练好内外功，才能让中国制造走向中国智造，才能在国际市场上闯出名堂。”付洪田说。

　　付洪田介绍，在船舶特殊应用环境中，液化天然气供气系统需要解决液化天然气低温存储、稳定供气及安全使用等技术难关。由于存在液—气相态转化，双燃料发动机的液化天然气供给系统不同于传统发动机的燃料供应系统，其组成设备更多，工作流程更为复杂，危险性也大大增加。

　　“液化天然气供气系统设计、生产、安装及调试周期长，只有到了实船调试阶段，才能验证整个系统的功能，一旦出错，系统整改成本较高。”青岛双瑞研发中心主任王廷勇说，针对这个问题，研发团队依托数字双胞胎技术，开发了液化天然气供气系统模拟仿真平台，通过该平台可以提前对系统进行模拟调试，实现工艺参数、设备选型、控制逻辑优化。

　　“液化天然气被普遍认为是未来航运可行的替代性燃料，氨燃料、氢燃料等清洁能源也同样备受关注，将来或成为航运首选。”付洪田告诉记者，“再好的产品都有生命期，过了一定时间都会变得落后。为此，我们一直坚持探索零碳燃料。”今年7月，青岛双瑞自主研发的船用氨燃料供给系统获得英国劳氏船级社及中国船级社原理性认可证书，这是公司在船舶清洁能源供给系统领域取得的重大突破。

　　除了船舶压载水管理系统，青岛双瑞还推出了船舶废气脱硫系统、船舶废气脱硝系统、EGR废水处理系统等产品，建立了多元化船舶配套产品体系，在海洋环保领域成为标准的引领者。

　　为持续保持技术、设备装船量领先，青岛双瑞优化生产布局，苦练内功，积极应对国际市场的风险和挑战。

　　依托模拟仿真平台和陆基试验基地，青岛双瑞在设计能力、应用经验、生产布局、交付能力等方面取得了跨越式发展。

　　随着我国海洋工程装备创新水平不断提高，海洋环保设备研发生产企业异军突起，青岛双瑞海洋环境工程股份有限公司就是其中之一。公司发力海洋环保高端装备自主创新，以高标准引领高质量，在造船业迅速“出圈”，成为船舶配套设备产业的重要创新源头之一。

　　“通过以资源计划为核心的资源配置系统，公司形成以项目管理为核心的一体化业务平台，强化了从设计到产品交付全流程管控。”董如意说，公司建立了生产运营指挥中心，生产周期大幅缩短，压载水项目执行周期由210天缩短至60天以内；生产交付及时率由42%提高至90%以上，存货降幅达83%。

　　船舶压载水处理系统是青岛双瑞创新的突破点。压载水是为控制船舶纵倾、横倾、吃水、稳定性或应力而在船上加装的水及其悬浮物，通过实时调整船上压载水量，可以保障船舶的安全航行。随着国际航运业不断壮大，压载水排放所带来的外来海洋生物入侵问题引起广泛关注。“为了避免压载水对海洋产生危害，世界海洋工程装备领域的企业纷纷着手研发压载水处理技术。”青岛双瑞总经理付洪田说，公司抢抓机遇，迅速成立技术团队，开展技术攻关。

　　“在生产制造环节，我们建立了精益生产模式。”青岛双瑞副总经理董如意告诉记者，公司搭建以生产制造执行系统为核心的数字化制造平台，实现制造过程数据透明化、工序协同实时化、制造装备数控化和生产信息集成化。同时，推进关键工序和关键设备数控化、智能化改造，建设高效协同数字化车间。

　　研发并非一帆风顺。电解活性物质浓度用什么参数能达到国际海事组织规定的排放要求？船上空间狭小，如何对系统进行集成化设计以节约空间？面对一系列难题，青岛双瑞一步一个脚印深入研究。

　　为确保产品质量，青岛双瑞还构建了精益质量控制体系，以检验工作标准化为基础，依托生产制造执行系统建立质量数据在线监测系统，实现生产制造过程质量监控；依托供应商关系管理系统实现供应商协同管理，提升外购物料的质量控制水平。

　　经过4年多攻关，公司先后掌握中和技术、自动监控系统、安全除氢技术和体积要求等关键技术，设计制造出样机并多次试验，压载水管理系统获得国际海事组织海上环境保护委员会的最终批准。之后，压载水管理系统又获得中国船级社（CCS）型式认可，标志着自行研制设计生产、拥有完全自主知识产权的船舶压载水处理装置，正式获准安装远洋船舶。

　　“我们先后申报了7项国家发明专利和1项实用新型专利。”付洪田说，压载水管理系统打破了国外垄断，让“中国制造”在全球船舶环保装备领域赢得了话语权。

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